西安国际会展中心内网上配资账号，机器的轰鸣声此起彼伏……一位退休多年的老工程师在北京精雕科技集团有限公司展台前久久驻足。他盯着正在展出的一款五轴机床感叹：“以前，这种精度的机床我们连靠近看的机会都没有。现在国产的摆在眼前，随便看随便问。”
这台型号为JDGR400T的五轴高速加工中心，是国内首台通过“机床装备制造成熟度八级”认证的五轴高速机。而这位老工程师的感慨，正是中国机床行业几十年发展的生动注脚。
3月16日至19日，第三届CMES华机展｜西安国际机床展在西安国际会展中心举行。4万平方米的展厅内，700余家展商携王牌设备现场开机演示，全方位展示机床上下游产业链的创新成果。
从早期的“技术自立”，到如今以“价值突围”，国产机床正加速迈向高端智造的新阶段。
行业景气度持续攀升
展厅内人头攒动，专业观众穿梭在各展台前，仔细观摩机床演示、咨询产品细节。展会组织方数据显示，本届展会总到场专业观众人数较上届增长超38.95%。这份热情背后，是2026年开年以来国内机床企业订单的显著增长，行业景气度的持续攀升。
“随着人形机器人核心零部件加工对微米级精度机床需求增加，叠加新能源汽车、商业航天扩产带来的设备更新需求，机床行业正迎来需求重构的关键节点。”万联证券投资顾问屈放在展会现场对《证券日报》记者表示。
在纽威数控装备（苏州）股份有限公司（以下简称“纽威数控”）展台，该公司西北地区销售经理贺超向《证券日报》记者透露，公司目前订单饱和，整体订单已排到数月之后。
比订单数量更值得关注的，是订单的“质量”。“我们在意的是价值——包括产品价值、技术服务以及给客户带来的衍生服务。”贺超表示。
这种转变正成为中国机床行业的集体写照。从“技术自立”到“价值突围”，国产机床正在完成一场深刻的身份转换。中国机床工具工业协会数据显示，2025年机床工具行业实现营业收入10571亿元，同比增长1.6%；利润总额421亿元，同比增长58.6%，利润率提升至4.0%。
出口数据同样印证了这一趋势。海关总署数据显示：2025年高端机床出口金额同比增长21.5%。高附加值数控机床正加速走向海外。
在西安巨浪精密机械有限公司展台，该公司销售负责人张华楠指着一款设备向《证券日报》记者介绍：“这台设备可实现少人、多工序复合加工，效率达到传统方式的3倍到5倍，广泛应用于机器人、AI液冷接头、无人机精密零部件加工。”
近年来，五轴数控机床发展势头强劲，市场规模持续扩容。观研报告网数据显示，五轴数控机床国产化率从2020年的18%大幅跃升至2024年的55%，逐步迈入深度替代阶段。
展会现场，多款国产五轴机床展现出强劲竞争力。纽威数控展台上的多款设备吸引众多观众驻足。记者了解到，该公司的五轴加工中心、五轴转台等核心零部件均为其自主研发。而巨冈精工（广东）股份有限公司现场展出的五轴卧式摆头加工中心CP系列，则直接对标欧洲知名品牌。
展馆之外，中国通用技术（集团）控股有限责任公司（以下简称“通用技术集团”）发布了高速五轴并联翻板铣加工中心，材料去除效率达7000cm3/min。
更值得关注的是，科德数控股份有限公司近期与上海飞机制造有限公司签署协议，双方共同建立卓越创新中心，依托自主可控的高端五轴机床，面向商用飞机典型零件加工工艺、国产装备中试验证等领域开展合作。这标志着国产五轴机床正进入民用航空这一最难啃的“硬骨头”领域。
构建产业链共赢生态
我国高端机床发展虽成绩斐然，但挑战犹存。在展会现场，多位受访人士表示，行业要实现真正的突破，不能只靠个别企业单打独斗，而是需要整条产业链形成合力。
“机床行业现在有两个‘卡脖子’问题。”梁智星坦言：“第一个是数控系统，核心还是掌握在日本、德国这些国家手里；第二个是一些关键的核心零部件，比如高精度导轨、丝杠。”
“从技术水平看，国产五轴及复合加工机床已经可以满足绝大多数客户99%的需求。但市场接受度还需要慢慢提升。有些客户对国产机床还持怀疑态度。”贺超表示，近年来，国产中高端机床的市场占比已经在提升，“但行业的进一步发展不仅需要纽威数控，也需要中国所有机床制造企业共同努力，同时还需要广大客户给我们提出好的建议和意见”。
正是在这样的背景下，通用技术集团于3月18日在北京召开的“聚链兴业共谋高远”机床产业生态合作伙伴大会，为中国高端机床的协同发展写下注脚。会上，通用技术集团“十五五”的四大核心计划同步落地：“春山计划”聚焦关键核心技术突破；“天工计划”以匠心产品赋能千行百业；“暖春计划”做机床装备全生命周期贴身管家；“扬帆计划”布局欧洲研发中心，推动国际产业联动。
此外，通用技术集团还提出“双百”伙伴行动——未来将携手100家核心经销商、100家战略供应商，从传统的“买卖交易”转向“价值共创”。
“我们不再是简单的供需关系，而是并肩作战的战友。”通用技术集团总工程师、通用技术集团机床有限公司董事长周舟在现场表示网上配资账号，“只有产业链上下游心往一处想、劲往一处使，才能推动中国机床产业真正实现从大到强的跨越。”
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